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VW-Werk in Wolfsburg umgebaut! Das wird nach den Ferien anders sein

VW mit E-Auto-Offensive - das ist der Plan des Autobauers

VW mit E-Auto-Offensive - das ist der Plan des Autobauers

Der deutsche Automobilriese Volkswagen setzt immer mehr auf E-Mobilität und treibt seine Pläne für Elektroautos weiter voran. Aktuell baut VW zirka 400.000 E-Autos pro Jahr. Der Autobauer will die Anzahl produzierter vollelektrischer Autos bis 2025 auf 2,7 Millionen pro Jahr erhöhen.

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Wolfsburg. VW mal ganz anders!

Die Produktion im VW-Stammwerk in Wolfsburg läuft nach den Werksferien weiter. Doch für viele Mitarbeiter wird es einige größere Umstellungen geben. Insgesamt 179 kleine und große Umbaumaßnahmen sind im VW-Werk in Wolfsburg realisiert worden!

VW-Werk in Wolfsburg umgebaut! Das wird nach den Ferien anders sein

Laut VW seien das deutlich weniger als in den Vorjahren. Das liege an der weitergeführten Golf-Produktion.

Dennoch sorgten rund 750 Mitarbeiter, größtenteils von Partnerfirmen, aber auch von VW selbst, für einen reibungslosen Ablauf der zahlreichen Projekte. Viele kleinere Umbaumaßnahmen betrafen die Unterhaltung der Fabrik, etwa die Renovierung von Teamräumen oder die Pflege von Straßen.

VW: Umbau im Werk – hier waren die Mitarbeiter fleißig

Unter anderem hier hat sich einiges getan:

  • Halle 3 (Karosseriebau, Fertigung 2): Automatisierung des Einhängens von Türen: Seit 2020 bauen Roboter im Karosseriebau der Fertigung 2 Türen in Tiguan und Seat Tarraco ein. In diesem Werksurlaub ist nun auch der Umbau der Anlage für den Touran erfolgt. „Mit dem automatisierten Einhängen der Türen in die drei Modelle reduzieren wir die Einbauzeit der Türen auf 40 Sekunden, erhöhen die Produktivität und setzen so konzernweit einen neuen Standard“, berichtete Christian Jeske, Leiter Serienplanung Karosseriebau Fertigung 2.
  • Halle 3 (Karosseriebau Seitenteilfertigung, Fertigung 2): Umrüstung der Drehtrommeln: Die Anlagen für die Seitenteilfertigung waren von jeher auf zwei Fahrzeugtypen ausgelegt. Aktuell werden hier Seitenteile für Tiguan und Tarraco produziert. Ab 2023 kommt der neue Tiguan als drittes Modell hinzu. „Um die vorhandene Anlagenstruktur für diesen dritten Fahrzeug-Typen zu befähigen, tauschen wir in einem ersten Schritt die Zweier-Werkzeugtrommeln gegen Dreier-Trommeln aus“, erklärt der zuständige Serienplaner Ismail Yildirim. Auch weitere Geräte mussten angepasst werden. Ein Schwerlast-Kran bewegte bis zu 4,5 Tonnen schwere Teile.
  • Halle 9: Unterbodenschutz, Automatisierung des Setzens von Stopfen: Die Unterböden der Fahrzeuge haben viele Löcher, die im Fertigungsprozess nötig sind, später aber geschlossen werden müssen. Bisher mussten Beschäftigte diese Kunststoffstopfen – bis zu 50 Stück pro Unterboden – von Hand in die Löcher setzen, ein sehr kraftaufwändiger Vorgang. Künftig sollen Roboter dies übernehmen, zunächst bei jeweils 24 Stopfen. Das ist eine klare ergonomische Verbesserung für die Beschäftigten. Vor Ort stellte Jens Breit, Fachplaner der Lackiererei, die Maßnahme vor. Durch sie werde man effizienter und optimiere den Prozess auch qualitativ durch eine automatisierte Kontrolle durch den Roboter. Die Roboter erreichen aber nicht jeden Punkt – auf den Menschen wird hier nicht komplett verzichtet.

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  • Halle 12: Anbindung Lackiererei an die Montagelinie 1: Um die Montagelinien im Werk Wolfsburg auch künftig mit Karosserien versorgen zu können, wird die Fördertechnik erneuert: Es geht weg von Jahrzehnte alten Installationen unterm Hallendach hin zum sogenannten Skid-System mit Rollenbahn – und einer erhöhten Traglast von nun mehr als 600 Kilogramm. Bislang war die Montagelinie 1 über ein Fördersystem aus dem Jahr 1969 versorgt worden, das nur Rohbau-Karosserien bis 450 Kilogramm tragen konnte. Dies ist nicht mehr zeitgemäß. Das Projekt dauerte insgesamt ein Jahr, am Montag geht es fristgerecht in Betrieb. „Eine besondere Herausforderung war es, im Hallengeschoss und der Förderebene die neuen Bühnenelemente während des laufenden Produktionszeitraumes in die vorhandene Gebäudestruktur einzubringen“, sagt Uwe Kusian von der Serienplanung Lackiererei, Fachbereich Fördertechnik.
  • Halle 14: Umsetzung des Projektes Fügetisch: Für die Triebwerkmontage an der Montagelinie 4 im Fertigungsbereich 2 wurde im Werkurlaub eine für die Beschäftigten wichtige Ergonomie-Maßnahme umgesetzt. „Ausschlaggebend für die Umsetzung des neuen Fügetisch-Konzeptes waren ergonomische Gesichtspunkte“, erläutert Nicole Suschka von der Montageplanung für den Bereich Triebwerk. „Das bisherige komplett freie Fügen erfordert einen sehr hohen Kraftaufwand.“
  • Halle 15b: Optimierung der Unterbodenschutz-Linie 3: In der Halle 15b informierte Heiko Ulrich von der Standortplanung Lackiererei über eine Optimierung an der Unterbodenschutz-Linie 3. Hier werden aktuell die Applikationszellen komplett erneuert, in denen Roboter Unterbodenschutz auf vordefinierte Flächen der Karosserie aufbringen. „Diese Linie und zwei weitere baugleiche Linien laufen jetzt aus. Das heißt, dass es hierfür keine Ersatzteile mehr gibt. Das betrifft sowohl die Roboter als auch die sonstige Technik”, sagt Ulrich. Und weiter: „Was wir jetzt demontieren, wird überprüft und kommt bei Bedarf als Ersatz für solche Teile zum Einsatz, die wir nicht mehr bestellen können.” Beim Umbau werden alle Roboter samt Applikations- und Steuerungstechnik auf den neuesten Stand gebracht. Erwartet wird so auch eine Materialeinsparung: Die Roboter bringen den Unterbodenschutz präziser auf.

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Nach der Tour sagte Gerardo Scarpino, designierter stellvertretender Betriebsratsvorsitzender: „Als der Werksurlaub begann, war hier noch nichts von den vielen anstehenden Maßnahmen zu sehen. Wenn am Montag wieder in allen Hallen gearbeitet wird, ist alles erledigt. Was die Kolleginnen und Kollegen in den vergangenen drei Wochen abgearbeitet haben, ist eine Riesenleistung!“ (vh)